Réparation bras plastique d’un casque JVC ha-s360 2/2

Mesure de l’ancienne pièce, conception et impression de la nouvelle pièce.

Après avoir pris les mesures de la géométrie de la pièce cassée, la création d’un modèle 3D sous Catia devient facile . Quelques modifications de conception ont toutefois était faites. En effet le procédé de fabrication de la pièce d’origine (injection plastique) imposait des règles de conceptions particulières (épaisseurs constantes de l’ordre du mm, congés, dépouilles ….) qui n’ont pas besoin d’être reproduit sur la nouvelle ! De plus cette nouvelle conception permet d’augmenter les épaisseurs, augmentant ainsi la rigidité.

Modèle 3D de la pièce de casque JVC

Modèle 3D de la pièce de casque JVC

A noter que des passages de câble supplémentaires ont du être réalisé évitant ainsi de dessouder les fils (pas sur la partie reliée au « serre-tête » qui sera assemblé pendant l’impression : cf suite).

Les fichiers sont disponibles sur Thingiverse.com :

http://www.thingiverse.com/thing:606851

Une première impression de la pièce permet de calibrer les dimensions mesurées (obligatoire à cause des incertitudes de mesures et des défauts liés à l’impression).

A noter qu’un passage de fil n’a pas été réalisé sur l’appui carré du bras du casque sous peine de fragiliser la pièce. Il faut dans ce cas, soit dessouder le câble, soit pendant l’impression mettre le câble dans la partie circulaire (ce qui sera fait ici) ! Ce n’est pas simple puisqu’il faut attendre que le bas de la pièce soit imprimé et insérer le fil sans le faire toucher la buse d’impression (sous peine de le faire fondre !). Il ne faut pas interrompre l’impression mais la ralentir. C’est le point critique de la réalisation de la pièce.

Point critique de l'impression. A noter ici que le câble passe dans le mauvais sens !

Point critique de l’impression. A noter ici que le câble passe dans le mauvais sens !

L’impression dure 30min environ et du PLA est utilisé bien qu’il aurait été préféré d’utiliser de l’ABS pour sa résistance mécanique plus grande. Épaisseur des couches en 0.2mm et utilisation des supports en automatique.

Début de l'impression

Début de l’impression

Fin de l’impression :

IMG_0531

Il faut un peu épurer la pièce des quelques défauts et des supports en les grattant avec un couteau. Le trou de la vis est trop petit ! La pièce de verrouillage du « serre-tête » sera finalement collée.

Au total la fabrication a nécessité 5 itérations !

Évolution de la pièce de casque JVC . En haut la pièce d'origine

Évolution de la pièce de casque JVC. En haut la pièce d’origine

On commence par monter la pièce dans le « serre-tête » du casque avec la pièce en plastique. Cette pièce sera collé ultérieurement.

IMG_0533

Puis on clipse l’autre partie dans le haut-parleur :

IMG_0534

Ne pas hésiter à roder les liaisons qui sont un peu dures au début. Un dernier test de son pour prouver que celui-ci fonctionne avant de remonter entièrement le casque. C’est repartis pour 4 ans et plus !

Casque JVC réparé et fonctionnel !

Casque JVC réparé et fonctionnel !

Laisser un commentaire

Votre adresse de messagerie ne sera pas publiée. Les champs obligatoires sont indiqués avec *

*